车车PET塑料颗粒经干燥后，在机械手的帮助下，迅速倒入自动上料机料斗中，通过管道源源不断地输送到隔壁车间的注塑机中，通过软化定型，机械手自动批量取出，一个个塑料瓶胚加工完成……惠州市艾宝特包装制品有限公司自动化生产智能工厂车间，每年可生产5-10亿只水胚、碳酸胚、热灌瓶胚，并从这里运送到全国各地。
“未来，我们将发力可降解瓶胚制造，现已攻克可降解瓶坯自动化智能设备的难题，拥有独立自主产权的zhuanli达十个。”惠州市艾宝特包装制品有限公司董事长曾建宏对未来发展充满信心。在去年疫情下，该公司逆势成长，被评为2020年广东省创新标杆型企业。
技术创新实现瓶胚制造智能化
每天早上6点，天开始蒙蒙亮，曾建宏就从市区开车出发到博罗园洲上南村，直到晚上8点左右，才下班回家，这个作息，几乎风雨不改。对他来说，这是一段奋斗的征途，也是一场技术的革命。
惠州市艾宝特包装制品有限公司拥有一体式现代化厂房，从二楼的观光走廊看下去，一台台大型智能化设备正高速运转，只见机械手起落，完全不需要工人协助。
作为企业领导人，曾建宏曾是一家大型智能装备企业的技术工程师外派到惠州，他喜欢钻研技术，潜心改进装备功能。2012年，精通瓶胚智能制造的曾建宏，最终走上了创业之路。
在曾建宏的办公室里，陈列了各式各样的瓶胚样板，这些差不多食指长瓶胚，小而厚，送到饮料厂后，通过吹瓶装备，在高温高压下瞬间把瓶胚吹大，冷却后成型，就成为了塑料瓶。
“瓶胚制造看起来简单，但要达到世界五百强饮料公司的标准，需要技术沉淀，更要创新。”曾建宏说，企业创建之初，就从高起点谋划，生产设备、产品质量检测设备、生产原料、生产配方、产品卫生指标、生产工艺流程和产品质量等已全面通过QS认证,FSSC22000认证、SGP认证、可口可乐技术认证、知识产权管理体系认证、高新技术产品认证等。
近年来，伴随着饮料产业飞速增长，各类国际饮料包装推陈出新，对瓶胚制造创新和应变能力要求也越来越高。“客户在成长，我们节奏也要跟上，节奏慢一拍，可能就损失了整个市场。”曾建宏在车间一边介绍瓶胚制造流程，一边介绍公司的各类产品。
面对愈加激烈的市场竞争，该公司技术团队不断研发高品质、新款式的新产品，实现生产PET瓶质量国际化水平，生产规模化、产品系列化、配套化。目前，公司产品和技术已获zhuanli 31项，多项产品被认定为高新技术产品。
“饮料行业有个痛点，就是瓶胚的包装箱，俗称铁笼，难以保管和运输，我们通过技术改良，就可以解决这个问题。”曾建宏介绍，该公司研发的追溯不锈钢瓶坯包装箱，有共享IC植入箱体，可保证跟踪每个箱体所在位置和去向，方便客户仓储管理智能化，现已申请实用新型zhuanli和外观zhuanli等十个zhuanli。
每年营业额10%投入可降解瓶胚生产装备研发
从事瓶胚制造20多年，曾建宏心中一直有个梦想：早日让饮料企业全面使用可降解瓶胚。“随着经济发展，塑料瓶的使用量和废弃量也大幅增加。塑料瓶难以降解，如不妥善回收或回收后不能妥善处理，将对环境造成巨大污染。”从前些年开始，曾建宏每年把营业额的10%投入可降解瓶胚、可降解瓶胚生产智能装备研发。
创业无坦途。为了这个环保梦，曾建宏日夜沉浸在实验室中，不同的配方，不同的机械操作，得出的结果完全不同。“可降解瓶胚实验模具、机器设备设计都不一样。”曾建宏介绍，该公司与华南理工大学、惠州学院等院校合作，将研发出来的可降解瓶胚去做测试及市场化验证，及时将实验成果转化落地。他希望此举能够改善环境的同时，以实现瓶胚工艺新的突破并弯道超车。
经过无数次实验，好消息不断传来，去年11月，该公司研发的可降解瓶胚进行第一次跌落测试。“目前研发的可降解瓶胚埋葬土壤里，80天内就可以自动降解变成二氧化碳和水，并在性能上已与普通塑料瓶接近，价格上还需要进一步降低成本。”曾建宏拿起一个与普通塑料瓶胚相比，看起来差别不大的可降解瓶胚告诉记者，可降解材料现在已经广泛应用在塑料袋和餐盒等方面，但是饮料瓶数量大，目前设备生产产能达不到，成本比较高，所以应用并不多。
“由于可降解材料因延展性较差，生产更讲究工艺，所以可降解瓶坯自动化智能设备和模具制造非常关键。”曾建宏介绍，经过多年的技术攻坚，目前，该公司的可降解瓶坯智能自动化设备已经非常成熟，拥有独立自主产权的zhuanli达十个，未来或将迎来一个新的风口。
在曾建宏看来，随着环保时代到来，可降解饮料瓶走入寻常百姓家，是大势所趋。“通过技术创新，相信我们可以早日成为可降解瓶胚制造、瓶坯智能装备制造细分领域的标杆企业，为国家环保事业尽一份力。”曾建宏表示。
