瓶胚厂家分享常见质量缺陷的原因及解决方法：
一、AA值过高。
1.原材料性能存在质量问题→进仓前检查原材料质量。
2.干燥效果差→检查干燥机的运行情况(如露点、干燥温度/时间)
3.炮筒加热温度太高→在保证质量的前提下，尽可能降低温度。
4.螺杆背压过高→以质量为前提的反压力(400~600Psi)
5.周期时间过长→优化周期时间(避免原材料在螺杆上停留时间过长)
二、瓶胚发黄。
1.干燥太久/温度太高→释放过度干燥原料，再抽干。
2.炮筒温度过高→将温度降低(瓶胚一般不产生白雾温度升高2~5℃)为正常温度。
3.模具温度过高→将温度降至合适温度(275~280℃)
4.原料在螺杆上停留时间过长→空注筒内高温原料。
三、壁厚变化率过大。
1.螺杆温度过高→适当降低螺杆温度。
2.螺杆背压过大→将螺杆背压调整到合适的压力。
3.注射速度过快→适当降低注射速度(一般注射时3.5~4S)
4.模冷水温度过高→检查冷却循环水温度(9~11℃±2℃)
5.冷却时间太短→加长冷却时间(一般为3~4S)
四、表面擦伤(胚/螺纹)
1.模具有粘合剂→清洁模具。
2.模具损坏→更换损坏部件或修复。
3.取出板吸筒损坏→更换损坏的吸筒或修复。
4.模唇顶出位置/压力过大→将顶出位置/压力调整到合适的状态。
5.取板位置不正确→检查取板吸筒和模唇的距离(通常是22mm)
五、IV降得太大。
1.原材料储存时间过长→原材料采用FIFO方法。
2.干燥效果差→检查干燥器是否正常，保养干燥器，检查干燥珠子的使用时间(通常2~3年更换)
3.炮筒加热温度太高→在保证质量的前提下，尽可能降低温度。
4.螺杆背压过大→背压在质量前提下，一般设置为400~600Psi。
5.模具加热温度过高→降低温具加热温度，一般为280~285℃。
6.贮藏瓶胚时间太长或库房温度太高→检查仓库湿度/温度(通常低于70%/28)，做好FIFO盘存工作。
7.原料本身的性能有质量问题→通知供应商处理。
六、收缩变形。
1.冷却时间过短→冷却时间延长(设定：3~4S)
2.保压时间过短/压力不足→保压时间延长(三级加6~8S)；保持压力增加(一级：800Psi。二级:700Psi。三级:600Psi)
3.模具冷却水温高→水温降低(设定：9~11℃±2℃)
4.模具的循环水压降低→水压升高(设定为：6~7kg)
七、未熔融材料。
1.螺杆加热温度过低→适当提高温度。
2.螺杆滑落造成原料不能切割→(一般生产的色油)检查色油中是否含有过多的油脂，更换色油。
3.螺杆背压太小→增加螺杆背压。
4.干燥温度低→检查螺旋送料温度是否符合要求(正常要求为160℃)
八、瓶口缺料。
1.注射量不足→注射量增加(注射后剩余位置一般为5~8mm)
2.注射压力过低→提高注射压力。
3.注射速度太慢→注射速度加快(最佳注射时间为3.5~4s)
4.保压位置过大→降低保压位置(注射压力为:900~1200Psi)
5.保压压力过小→增加保压压力。
6.模具冷却循环水温过低→冷却水温度升高(设定为：8~10℃)
九、长注口拉长注口。
1.原料干燥不良→停止干燥。
2.热流道阀针头堵塞→热通道维修。
3.热流道/注水口温度太高→适当降低温度。
4.保压时间过短→保压时间延长。
5.保压压力过小→增加保压压力。
6.冷却时间过短→冷却时间延长。
十、注口拉丝。
1.热流道注嘴无法关闭或注嘴磨损→维护热流道气缸或更换新注嘴。
2.热流注嘴温度过高→降低注嘴加热温度。
3.水口阀延迟关闭时间太长→减少水口阀门的延迟关闭时间。
4.阀针控制阀故障→维护阀针控制阀。
十一、水气痕迹。
1.冷却水模温度太低→模具循环水的温度上升。
2.车间环境温度过高或湿度过高导致模具结水滴→空调温度降低。
3.模具漏水→检查漏模原因及排除情况。
十二、底部结晶。
1.热流道和注嘴温度低→提高注嘴和热流道温度。
2.保压压力过高→降低三级保压压力。
3.冷却水量低或高→冷却水调节前检查冷却温度是否合理。
4.冷冻管堵模→模具水循环通道的维修。
十三、瓶身白雾。
1.原材料干燥不足→原材料停止干燥。
2.螺杆加热温度太低→螺杆加热温度升高。
3.螺旋滑移→(通常生产色油胚)将提高炮筒的温度。
4.背压过低→背压升高。
十四、瓶胚黑点/污染。
1.原材料被污染或有杂质→原材料释放杂质(提取者应随时注意原材料是否被污染)
2.干燥时污染原材料→释放有质量问题的原材料。
3.炮筒温度/热流道/注水口温度太高；将温度降低到合适的温度。
4.生产环境或设备的清洁状况极差→保持车间和设备干净。
5.储存在仓库中的瓶胚被污染→保持仓库环境卫生和包装完好。
十五、飞边。
1.模唇。模芯座。模具腔体损坏、更换或修理受损零件。
2.过度注射压力→降低注射压力。
3.保压压力过高→保压压力或保压位置降低。
4.加热温度过高→降低加热温度。
5.锁模压力过低→锁模压力增加(一般为:200~230Psi)
6.原料在加热段停留太久→缩短生产周期。
十六、瓶底剥皮。
1.注嘴温度百分比过高或过低→判断注嘴温度适中。
2.注嘴磨损→更换新注嘴和新注嘴隔热套。
3.热流阀针变形或磨损→更换新阀针。
4.第三级保持压力过高→保压压力降低。
十七、瓶底收缩。
1.冷却管的水垢或腐蚀过度→清洗模具芯的冷却通道。
2.松开模芯运水管→拆模后再加紧运水管。
3.水压不足→升高水太(一般为:6~7bar)
4.水温过高→调整冷水机进水温度。
十八、焦痕。
1.注嘴温度过高→降低注嘴加热百分比。
2.注嘴保温套老化→更换新的注嘴保温套。
3.模腔底部冷却水槽堵塞→模具底部拆模清洗。
4.水压不足→增加水压。
5.水温过高→降低水温。
十九、鱼刺状条纹。
1.模具热流道温度过高→热流道温度下降。
2.模具注嘴加热温度过高→降低注嘴温度。
3.模具注嘴保温套老化→更换注嘴保温套。
4.注口阀针不能活动→维持热流道，或者更换阀针。
二十、注口针孔。
1.模具注嘴温度过高→降低注嘴温度。
2.吸胶位置过小→正确调整吸胶位置。
3.模具热流道温度过高→热流道温度下降。
4.原料干燥不良→停止使用和再次干燥(大约2~3小时)
5.注射速度过快→注射速度减缓。
6.保压的压力和时间过短→保持压力和时间延长。
二十一、胚底缩水。
1.注射量不够→注射量增加(剩余部位5~8毫米)
2.保压位置太大→增加保压压力。
3.冷却水温过高→降低冷却水温。
4.冷却时间太短→加长冷却时间。
5.保压压力太小→增加保压压力。
